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热变形是影响加工精度的原因之一机床受到车间环境温度的变化、电动◣机发热和机械运动摩擦发热、切削热以及冷却介质ω的影响，造成机床各部的温升不均匀，导致机床形态精度及加工精度的变化。例如，在一台普通精度的数控铣床上加工70mm×1650mm的螺杆，上午7:30-9:00铣削的工件与下午2:00-3:30加工的工件相比↑，累积误差的变∞化可达85m。而ζ在恒温条件下，则误差可减小至40m。
再如，一台用于双端面磨削0.6～3.5mm厚的薄钢片工件的精密双端面磨床，在验收时加工200mm×25mm×1.08mm钢片工☉件能达到mm的尺寸精∞度，弯曲度在全长内小于5m。但连续◆自动磨削1h后，尺寸变化范围增大到12m，冷却液温度由开机时的17℃上升到45℃。由于磨削热的影响，导致主轴轴卐颈伸长，主轴前轴承间隙增大。据此，为该机床↑冷却液箱添加一台5.5kW制冷机，效果十分※理想。实践证明，机床受热后的变形是影响加工精度的重要原因。但机床是处在温度随时随处变化的环境中；机床本身在工作时必然会消耗能量，这些能量的相当一部分会以各种⌒方式转↙化为热，引起机床各构件的物理变化『，这种变化又因为结构形式的不同，材质的差异等原因而千差万别。机床设计师应掌握热的形成机理和温度分布规律，采取相应的措施⌒，使热变形对加工精度的∑　影响减少到小。
机床的」温升及温度分布、自然气候影响我国幅员辽阔，大部分地区处于亚热带地区，一年四季的温度变化较大，一天内温差变化也不一样。由此，人们对★室内（如车间）温度的干预的方式和程度也不㊣　同，机床周围的温度氛围千差万别。例如，长三角地区季节温度▼变化范围约45℃左右，昼夜温度变化约5～12℃。机加工车间一般冬天无供热，夏天无空调，但只要车间↓通风较好，机加工车间的温度梯度变化不大。而东〖北地区，季节温差可△达60℃，昼夜变化约8～15℃。每年10月下旬至次年4月初为供暖期，机加工车间的设计有供暖，空气流通不♀足。车间内外温①差可达50℃。因此车间◣内冬季的温度梯度十分复杂，测量时室外温度1.5℃，时间为上午8:15-8:35，车间内温度变化约3.5℃。精密机床的加工精度在这样的车间内受环☉境温度影响将是很大的。
周围环境的影响机床周围环境ぷ是指机床近距◆离范围内各种布局形成的热环境。
它们包括以下4个方面：
1）车间小气候：如车间内温度的分布（垂直方向、水平方向）。当昼夜交替或气候以及通风变化时车间温度均会【产生缓慢变化。
2）车间热源：如太∴阳照射、供暖设备和大功率照明灯的辐射等，它们离机床较近时可直接长时√间影响机床整体或部分部件的温升。相邻设备在运行时产生的热量会以幅射或空气流动的方式影响机床温升。
3）散热：地基有较好的散热▓作用，尤其是精密机床的地基切忌靠近地下供热◤管道，一旦破裂泄漏卐时，可能成为一个难以找到原因的热源；敞开的车间将是一个很好的“散热器”，有利于车间温度均衡。
4）恒温：车间采取恒温设施对精密机床保持精度■和加工精度是很有效果的，但能耗较∑　大。
3、机床内部热■影响因素
1）机床结构性热源。电动机发热如主轴电动』机、进给伺服电动机、冷却润滑泵电动机、电控箱等均☆可产生热量。这些〗情况对电动机本身来说是允许的，但对于▼主轴、滚珠丝杠等元器件则有重大不利影响，应采取措施予以隔离。当输入电能驱动电动机运转时，除了有少部分（约20%左右）转化为电动机热□　能外，大部〖分将由运动机构转化为动能，如主轴旋转、工作台运动△等；但不可避免的仍有相当部分在运动过程中转化为摩擦发热，例如轴承、导轨、滚珠丝杠和传动箱等机构发热。
2）工ω　艺过程的切削热。切削过程中刀具或工件的动能一部分消耗于切◎削功，相当】一部分则转化切削的变形能和切屑与刀具间的摩擦热，形成刀具、主轴和工件发热，并由大量切屑热传导给机床的工作台夹具等部件。它们将直接影¤响刀具和工件间的相对位置。
3）冷却。冷却是针对机床温度升高◎的反向措施，如电动＠机冷却、主轴部件冷却以及基础结构件冷却等。高端机床往往对电控箱配制冷机，予以强迫冷却。
4、机床的结构形态对温升的影响在机床热变形领域讨论机【床结构形态，通常指◥结构形式、质量分布、材料性能和热源分布等问题。结构形态影响机床的温度分布、热量的传导方向、热变形方向及匹配等。
1）机床的结构形态。在总体结构方面█，机床◤有立式、卧式、龙门式和悬臂式等，对◣于热的响应和稳定性均有较大差异。例如齿轮变速的车床主轴箱的温升可高达35℃，使主轴端上抬，热平衡时间需2h左右。而斜床身式精密车铣加工中心▆，机床有一个稳定的底座。明显提高了整≡机刚度，主轴采用伺服电动机驱动，去除了齿轮传动部分，其温升一般小于15℃。
2）热源分布的影响。机床上通常认为热←源是指电动机。如主轴电动机、进给电动机和液压系统等ㄨ，其实是不完〇全的。电动机的发热只是在承担负荷时，电流消耗在电枢阻抗上的能量，另有相当一部分能量消耗于轴承、丝杠螺母和导轨等机构的摩擦功引起的发热。所以可把电动机称←为一次热源，将轴承、螺母、导轨和切№屑称之为二次热源。热变形则是所有这些热源综合影响的结果。一台立柱移动式立式加工中心在Y向进给运动中温升和变形情况。Y向进给时工作台未作运动，所以对X向的热变形影响很小。在立柱上，离Y轴的导╳轨丝杠越远的点，其温升●越小。该机在Z轴移动时的情况则更进一步说明了热源分布ξ对热变形的影响。Z轴进给离X向更远，故热变形影响更小，立柱上离Z轴电动机螺母越近，温升及变形也越大。
3）质量¤分布的影响。质量分布对机床热变形的影响有三方面。其一，指质量大小与集中程♀度，通常指改变热容量和热传递的速度，改变达到热平衡的时间
二，通过改变质量的布置形式，如各种筋板的布置，提高结构的★热刚度，在同样温升的情况下，减小热变♀形影响或保持相对变形较小；
其三，则指通过改变质量布置的『形式，如在结构外部布置散热筋板，以降低机床部件的温升。
材料性能的影响：不同的材料有不同的热性能◥参数（比热、导热率和线膨胀系数），在同样热量∮的影响下，其温升、变形均有不同。机床热性能的测试
1、机床热性能测试的目的控制机床热变形的关键是通过热特性测试，充分了解机床所处的环境温度的变化，机床本㊣身热源及温度变化以及关键点的响应（变形位移）。测试数据或曲线描述一台机∮床热特性，以便采取对策，控制热〓变形，提高机床的加工精度和效率。
具体地说，应达到以下几个目的：
1）机床周围环境测试。测量车间内㊣的温度环境，它的空间温度梯度，昼夜←交替中温度分布的变化，甚至应测量季节变化对机床周围温度分布的影响。
2）机床本身的热特性测试。尽可能地排除环境干扰的条件下，让机床处于各种运转⊙状态，以测量机床本身的重要点位的温度变化、位移变化，记录在№足够长的时间段内的温度变化和关键点位╱移，也可用红外线热相仪记录各时间段热分布的情况。
3）加工过程测试温升热变形，以判⊙断机床热变形对加工过程精度的影响。
4）上述试验可积累大量的数据、曲线，将为机床设计和使用者控〒制热变形提供可靠的判据，指出采取有效措施的方向。
2、机床热变形测试的原理热变形测试首先需要测量若干相关〗点的温度，包含以下几方面：
1）热源：包括各部＠ 分进给电动机、主轴电动机、滚珠丝杠传动副、导轨、主轴轴承。
2）辅助装置：包括液∏压系统、制冷机、冷却和润滑位移检测系统。
3）机械结构：包括床身、底座、滑板、立柱和铣头箱体和主轴。在主轴和回转工作台之间夹持有铟钢测棒，在X、Y、Z方向配置★了5个接触式传感器，测量在各种〓状态下的综合变形，以模拟刀具和工件间的相对位移。
3、测试数据处理分析机床热变形试验要在一个较长的连续时间内进行，进行连续◣的数据记录，经过分析处理↘，所反映的热变形特性可靠性很高。如果通过多次〓试验进行误差剔除，则所∏显示的规律性是可信的。主轴系统热变形试验中共设置了5个测量点，其中点1、点2在主轴端部和靠近主轴轴承处，点4、点5分别在铣头壳体靠近Z向导轨处。测≡试时间共持续了14h，其中前10h主轴转速分别在0～9000r/min范围内交替▲变速，从第10h开始，主轴持续以9000r/min高速旋转。
可以得到以下结论：
1）该主轴的热平衡时间约1h左右，平衡后温升变化范〇围1.5℃；
2）温升主要来源于主轴轴承和主轴电动机，在正常变速▃范围内，轴承的热态性能良好▲▲；
3）热变形在X向影响很小；
4）Z向伸缩变形↓较大，约10m，是由主轴的热伸长及轴承间隙增大引起的；
5）当转速持续在9000r/min时，温升急剧上升，在2.5h内急升7℃左右，且有继续上升▂的趋势，Y向和Z向的变々形达到了29m和37m，说明该主轴在转速为9000r/min时已不能稳定运行，但可以短时间内（20min）运行。机床热变形的控制由以上分析讨论，机床的温升＠和热变形对加工精度的影响因ξ　素多种多样，采取控制措施时，应抓住主要〒矛盾，重点采取一、二项措施，取得事半功倍的效果。
在设计中应从4个方向入手：减少发热，降低温升，结构平衡，合理冷却。
1、减少发热ξ　控制热源是根本的措施。在设计中要采取措施有效降低热源的发热量。
1）合理选取电动机的额定功◇率。电动机的输出功率P等于电压V和电流I的乘积，一般情况下，电压V是恒定的，因此，负荷的增大，意味着电动机输出功率增♀大，即相应的电流I也增大，则电流消耗在电枢阻︼抗的热量增大。若我们所◆设计选择的电动机长时间在接近或大大超过额定功率的条件下工作，则电动机的温升明显增大。为此，对BK50型数控针槽铣床铣头进行了对比试验（电动机转速：960r/min；环境温度：12℃）。从上述试验得到以下概念：从热源性能考︼虑，无论主轴电动机还∩是进给电动机，选择额定功率时，尽量选比计算功率大25%左右为宜，在实际运行中，电动机的输出功率与负荷相匹配，增大电动机额定功》率对于能耗的影响很小。但可有◢效降低电动机温升。